G15不銹鋼熱管高壓加熱器工藝研究：針對不銹鋼換熱管的高壓加工，闡述解決方案。 關鍵詞：高壓加熱器； 不銹鋼換熱管CLC號：T62：CN23—1249(2015)03—,,rCo. Ltd． ，， 中國）。 ： 你好【; 由于工況和用戶要求，換熱管和水室部分均采用不銹鋼材料。 不銹鋼存在熱敏化導致耐蝕性下降的問題，所以采用不銹鋼換熱管和水室的高壓加熱器不能作為一個整體進行熱處理。 同時，由于不銹鋼的傳熱性能較差，要想達到與非不銹鋼高壓加熱器相同的熱效應，在設計時就必須加大傳熱面積。 制造難度遠高于常規生產制造工藝。 進行專項跟蹤服務，并根據現場實際情況進行調整和改進，確保本產品順利生產。

產品結構 本項目高壓加熱器為一套三臺，每臺由水室、管路系統、外殼三部分組成。 iJIll高壓加熱器結構 收稿日期：2014-1l-28 作者 簡，女，2004年畢業于哈爾濱工業大學，機械設計、制造及自動化專業，工程師，佛山新澤昌高壓水室部分不銹鋼有限公司完全相同，水室球形封頭的材料是，內徑，板材厚度。 水室進、出水管采用鍛件制造，人孔管采用鍛件制造。 內部采用球形包層將進水和出水分開。 隔板、包殼、連接管等部件均采用不銹鋼材料。 2.1mm和15.88共2829根，換熱管有隔板支管，殼體內徑000mm，除3#短管體SA1外，其余殼體材質為。 70. 詳見解決方案。 從以上產品參數可以看出，與以往的常規非不銹鋼換熱管相比，這套產品的材料和結構尺寸有很大的不同，這使得這套產品比常規高壓換熱管價格更高。加熱器。 制造過程中有很多困難。 針對這些困難，我們在制定方案時做了大量的準備工作。 同時，結合在制造過程中的密切跟蹤，我們總結了此類高壓加熱器的制造難點和解決方案。

2.1 熱循環方案 高壓加熱器為三型壓力容器，應按標準要求卸壓。 管道和水室覆層中的部件均為不銹鋼。 如何制定合理的熱循環方案，最大限度地減少和防止不銹鋼在制造過程中的熱敏化，是制造過程中的核心問題。 對于不能進行整體熱處理的問題，通常是對水室部件（包括球頭及接頭、預焊件）進行熱處理； 管板部件（包括管板、預焊件、固定支架）的熱處理； 殼體部件（包括一段短筒體、長筒體、筒頭及其上部連接管（包括短筒體及其連接管和預焊件）部件在上述熱循環中的熱處理，對于P1材料SA-516Gr.70.也可以將管板和短管體作為一個部件焊接后進行熱處理，優點是可以減少管板和短管體焊接后的局部熱處理焊接和熱處理后的短管體和管板進行焊接和放置。如果采用這種方案，由于短管體的鉆孔較長，用于夾緊和調試定位的時間會大大增加，使用過的鉆桿也會加長，購買加長鉆桿的成本也很高，考慮到生產成本和周期，采用上述熱循環方案更為經濟合理。在實際生產過程中，我們發現管板與支架組合件的熱處理，鉆孔裝夾時支架位于管板一側，可供支撐的位置小，鉆孔時易出現不平衡載荷失穩，這增加了操作的風險，同時產生的振動會影響鉆孔精度。 經研究，我們提出改進方案，將支架焊接處的管板部分堆焊，將支架焊后熱處理和管孔加工改為管子焊后熱處理。板，并加工出管水室的球形結構和出水工藝 包殼與水室球形封頭的間隙很小，包殼零件尺寸大。 如何制定水室包覆層的合理裝配？ 通常，圓縫焊是在設備水壓探傷和水壓、氣密性試驗等操作后，在封閉球形封頭內進行的。

但本項目水室外殼比以往常規產品大很多，每個主要部件重量超過50，如果將外殼組裝在水室內，將難以工人移動零件和調整位置完全靠人力。 經過與車間和設計的溝通，我們對水進行了適當的技術調整，只在管板上焊了一個橫向隔膜不銹鋼換熱管制作工藝，其余的零件在管板焊好之前就可以組裝了。 管板堆焊中的球形封頭和立板有足夠大的開口，可以滿足環縫焊和探傷作業。 高壓加熱器換熱管有效長度遠大于常規產品，最長支撐可達12米以上。 在12根長換熱管束上，分布著26塊支撐換熱管的隔板和水封板。 各隔板管孔的同軸度。 管道系統中的管子和管板采用強度焊接。 換熱管的有效膨脹長度為 . 與常規碳鋼相比不銹鋼換熱管制作工藝，不銹鋼材料具有更大的彈性，擴管過程中管壁回彈大，管徑小管壁厚大。 而且脹管長度長，以往沒有此類換熱管的脹管經驗，需要重新評估脹管工藝。 管道系統過熱段和疏水段的包殼和隔板長度也遠超常規產品，最大長度達到4.2米。 由于包層與隔板之間的縫隙很小，因此在生產過程中要嚴格保證包層的拼接和組裝質量，不得因焊接變形干擾隔板。 如何保證管板與各隔板管孔的同軸度，如何找到合適的工藝參數保證換熱管脹管質量，如何保證各包殼的拼接焊接質量是關鍵管路系統裝配中的要點和難點。

常用的管-管-板膨脹方法有水力膨脹法和機械膨脹法。 考慮到換熱管管徑小，脹管長度大，采用水力脹管法。 為了給出經濟合理的擴容參數，我們對擴容過程進行了評價。 在評價過程中，選取了大量的試件進行評價，選取了多個脹管參數，對每個參數進行了大量的試驗。 給出了擴展參數。 對于管板和隔板孔的加工，我們采用先進的數控鉆孔設備，對管孔的內表面質量和位置進行嚴格測量和精確調整，確?？捉M位置精度。 觀察確保鉆孔過程使用數控龍門鉆床分段堆疊鉆頭。 鉆頭堆放時，嚴格按照換熱管穿入的先后順序進行編號堆放。 同心度。 對于隔板的定位，我們采用的是分件定位的方法。 管架分為幾個部分，模塊分別定位，然后合并成一個整體。 我們開發了一種測量管架同軸度的工具，保證了每個分區的準確定位。 同時，超過一米長的部位處于不可控的盲螺紋狀態，影響管螺紋的質量和周期。 為此，我們采用分段切割組裝的方法。 包殼分件組裝，先組裝內件，換熱管穿孔后，其余包殼扣在隔板外：不銹鋼換熱管高壓加熱器工藝研究，焊接方法改用成形質量好、變形小的氬弧焊，并在焊接過程中嚴格控制焊接速度，盡量減少焊接變形，并在堆焊后采用適當的局部火焰校正，確保堆焊裝配質量。

2.4 裝配工藝難點本項目高壓加熱器管路系統采用較常規的制作方式，重量也相應增加。 如何保證管路系統和殼體裝配過程在吊裝過程中不產生撓度，保證裝配過程的質量是裝配過程中的難點。 由于管道系統的長度，相應外殼的長度也增加了。 總裝中如何布置滾輪架的支撐位置，保證設備轉動順暢，保證圓縫焊接質量不變形，外殼不壓痕，是總裝過程中的又一難點。 針對以上困難，在實際生產中，我們提供吊裝工裝，保證在吊裝管路系統和安裝外殼的過程中，管路系統各隔板受力均勻，管路系統不變形。 機殼組裝好后，仔細選擇每個高壓加熱器的滾輪架支撐位置，使用多個滾輪架，并在放置產品前使用精密儀器測量和調整滾輪架的高度，以確保高度產品放置后滾輪架保持一致，最大限度地保證了圓縫焊接質量，外殼無偏斜變形和壓痕。 以上就是不銹鋼制造過程中的難點及解決方法。 通過實際生產，驗證了上述方案的有效性和可行性，確保了我公司第一套不銹鋼換熱管高壓加熱器的順利投產，填補了我公司生產經驗的空白。 剛性梁或與第26方向裝置連接的水平裝置點到點的距離為剛性梁垂直空間的相對定位尺寸。 如果可以確定高度。 理想狀態下，用點L1沿直線移動，圓弧會產生6的差值。

并且在計算結構上可能沒有，實際應用過程中可能會有一定的調整引入Lmid，AB線中點的差值，Lmid與Lmid的差值。 選擇導向裝置節點計算導向裝置主要包括導向裝置上的荷載，包括鍋爐膨脹荷載、地震荷載和風荷載。 計算導向荷載1.6倍膨脹荷載加1.3，0.5倍膨脹荷載加倍地震荷載最大值。 桿件一般采用鋼管，受力為拉壓桿件，所以在計算強度時要考慮穩定性。 問題。 計算銷軸時，主要考慮剪力。 耳板位置強度計算結語超臨界鍋爐作為一種比較成熟的爐型，已廣泛應用于鍋爐行業，以滿足節能減排的要求。 合理的剛性梁導軌布置設計，使鍋爐有條不紊地展開，在風荷載和地震荷載條件下，也能保證荷載的有序傳遞